FRİKSİYON İPLİK EĞİRME

Tarafından | 7 Mayıs 2017

Friksiyon Eğirmenin Tarihçesi

Friksiyon eğirmenin (Dref eğirme yöntemi) prensibi 1973 yılında Avusturya’da Dr. Ernst Fehrer tarafından OE eğirmeciliğinden yola çıkılarak ve temel mekanik-aerodinamik kurallarından faydalanılarak ortaya koyulmuştur. 1960’lı yılların sonuna kadar bütün kesikli lif iplikleri ring iplik makinelerinde üretilmekteydi. Daha sonraki yıllarda ise gelişen teknoloji ve yeni geliştirilen makineler ile iplik yapımı için gerekli olan elyafın özellikleri de, kullanılacak iplik eğirme makinesine göre farklılıklar göstermiştir. Dref kelimesi de mucidin isminin baş harfleri ile Doktor (Dr) unvanın birleşimi sonucu oluşmaktadır. 1973 yılından itibaren 4 yıl gibi kısa sürede makineyi geliştirmiştir. Rotor dönüşleri, çap, ağırlık ve merkezkaç kuvveti gibi problemler bu yeni büküm verme yöntemi sayesinde çözülmüştür.

Sürtünme ile eğirme, 250 m/min ulaşan iplik çıkış hızıyla, bu zamana kadar en ekonomik yöntem olan rotor eğirme yöntemi ile erişilen orta derecede hassasiyetli ipliklerde 120 m/min olan iplik çıkış hızına büyük bir üstünlük sağlamıştır. Friksiyon eğirme yöntemi makine kütlesinden bağımsızdır. İplik saran kısmın kütlesi iplik oluşturma bölgesinde döner ve bu sayede neredeyse istenilen miktarda bir dönme potansiyeline ulaşılabilir. Bilezikli eğirme veya OE-rotor eğirme yönteminde, iplik oluşturma süreci ayrılmaz biçimde yüksek bir iplik çıkış hızına bağlıdır. Friksiyon eğirme yönteminde ise sistemce koşullanan bu kuvvet bileşenleri yoktur. Bu yüzden çok az sayıda iplik kırılmasıyla iplik elde edilmektedir.

Konvensiyonel sistemde hazırlanan bantlar yan yana paralel olarak 70 mm genişliğindeki kılavuzdan friksiyon eğirme makinesine beslenir. Giriş kısmında materyale hafif çekim verilerek yüksek turlu ve garnitür kaplı tarama silindirine sevk edilir. Burada açılarak tek lif haline getirilen lifler, hava akımı yardımıyla aynı yönde ve paralel dönen iki delikli tambur üzerine üflenir. Tamburların içinde oluşturulan alçak basınç nedeniyle tambura yapışan lifler, tamburların uygun yöndeki dönüşleriyle yuvarlanarak temas yüzeylerinde bir araya getirilirler. Tamburlar arasına bir iplik ucu verilip çekildiğinde sevk hızına bağlı olarak belirli incelikte bir iplik akışı başlamış olur. İplik direkt olarak bobinlere sarılır. Delikli tambura püskürtülen lifleri paralel hale getirmek için özel bir disk kullanılabilmektedir. Dref yöntemi ile görünümlü ve hacimli strayhgarn karakterli iplikler yapılmaktadır. Bu iplikler battaniye ve temizlik amaçlı paspas yapımında da kullanılır, friksiyon eğirme yöntemi ile asbest, rayon kevlar ve karbon lifleri de eğirilebilmektedir.  İplik mukavemeti konvensiyonel strayhgarn ipliğine kıyasla biraz düşük, elastikiyeti az yüksektir. 10-150 mm uzunluklu orjinal lifler, açma ve yoluklar konvensiyonel sistemde paralel bant haline getirilerek eğrilirler. Mekiksiz dokuma tezgahlarından çıkan kenar bantlarının da direkt olarak makineye beslemek olasıdır. İplik kesitinde minimum 150 lif bulunması gerekmektedir. İplik strayhgarn görünümünde ve çok hacimlidir. İlave mekanizmalarla makineden direkt olarak efekt ipliği veya bukle ipliği olarak çıkış almakta olasıdır.

O.E. Friksiyon Eğirme Sistemlerinin Ring İplik Eğirme Sistemlerine ile Karşılaştırılması

Avantajları: Friksiyon eğirme sisteminin üretim hızı ring eğirme sistemine nazaran daha yüksektir. Bu da üretimi arttırır. Ring eğirme  sistemine göre eğirme  verimi de yüksektir. Friksiyon eğirme sistemi, ring eğirme sistemindeki fitil safhasını ortadan kaldırır. Elyaf bandından iplik üretir. Friksiyon eğirme sisteminde iplik bobine doğrudan sarılır. Ring sistemindeki gibi sınırlı büyüklükte kopsların yerine bunların 15–25 katı daha fazla iplik alabilen bobinlere iplik sarılır. Friksiyon iplik eğirme sisteminde üretilen iplik ring ipliğe göre daha hacimli, daha elastik, daha emicidir ve tüylülüğü azdır. Friksiyon sistemiyle üretilen iplik ring ipliğe göre daha az değişkendir. İncelik, düzgünsüzlük, dayanıklılık vs. iplik boyunca daha az değişir ve iplik daha üniform bir yapıya sahiptir.

Dezavantajları: Friksiyon eğirme sistemlerinde iplik mukavemeti ring eğirme sistemine göre daha kısıtlıdır. Friksiyon eğirme sisteminde mukavemet ring eğirme sistemlerine göre % 15–20 daha düşüktür. Friksiyon eğirme sisteminde iplik numarası ring eğirme sistemine göre daha sınırlıdır. Kaba iplikler üretilebilir fakat çok ince iplikler üretilememektedir.

Bir Cevap Yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir