KUMAŞ TIRAŞLAMA İŞLEMİ


Tarafından | 9 Aralık 2016

KUMAŞ MAKASLAMA (TIRAŞLAMA), Kumaş yüzeyinde bulunan lif çıkıntılarının tamamen uzaklaştırılmasını, yine kumaş yüzeyinde bulunan havların belli bir uzunlukta kesilmesini sağlayan mekanik bitim işlemidir.

Tıraş makinesi olarak da anılan makaslama makinesinde kumaş, makas masasıyla düz ve spiral bıçakların arasından geçirilir.

Dönen spiral bıçak sayesinde, kumaş yüzeyindeki lif çıkıntıları ve havlar belli bir uzunlukta kesilir. Böylelikle kumaş yüzeyi pürüzsüz, düzgün bir hâl alırken parlaklığı da artırılır.

Makaslama esas olarak iki şekilde yapılır
  1. Üstten makaslama: Kumaş yüzeyindeki tüylerin belirli yükseklikte, düzgün bir seviyede kesilmesi işlemidir. Makaslama yüksekliği daha önce yapılan işleme göre (şardonlamayla tüylendirilmiş, keçeleştirilmiş, dik tüylü, yatık tüylü) değişir
  2. Dipten makaslama: Tüylendirilmiş mamulün daha parlak bir görünüm kazanması ve örgü desenlerinin daha belirgin şekilde ortaya çıkması için mamul yüzeyindeki hav tüycüklerinin tamamının uzaklaştırması işlemidir.
Bir makas makinesini oluşturan önemli donanımlar aşağıda belirtilmiştir
  •  Kesim tertibatı
  •  Alt bıçak
  •  Üst bıçak
  •  Makas masası
  •  Hav kaldırıcı
  •  Emme tertibatı
  •  Yağlama tertibatı
  •  Kenar açıcı
  •  Dikiş arama tertibatı
  •  Buharlama tertibatı
  •  Kesim boyu ölçümü / Kesim boyu ayarı
  •  Çubuk otomatı
  •  Özel donanımlar
  •  Desenli kesim tertibatı
  •  Bileme aparatı
  •  Güvenlik tertibatı
Makaslama makinesinde kesme işlemi üç parçadan oluşur.
  1. Alt bıçak: İnce bir plakadan oluşur ve alt tarafı boylu boyunca eğik olarak bilenmiştir. Üst kısmında makaslama silindiriyle işlem görerek içe doğru oyulmuştur. Lif uçları bu şekilde oluşan kesim kenarına gelirler ve burada kesim silindirinin spiralleri tarafından kesilir. Alt bıçağın ve üst silindirin bilenmesi, özel bileme makinesi ile üst silindir için dönen bileme tertibatı ve alt bıçak için lineer geri itme ile yapılır.
  2. Üst Bıçak Bu silindir, kesme bıçaklarının üzerine spiral şeklinde takıldığı için boş bir silindirdir. Bıçaklar, sertleştirilmiş çelik çubuklardır. Bir makas silindirinin üzerinde 24 adet kesme bıçağı bulunabilir. 800 – 2000 devir/dakika arasında bulunan yüksek devir hızı dolayısıyla silindirde herhangi bir dengesizlik olmamalıdır. Bıçaklar; silindir boyu ve çapına göre silindirin etrafında iki veya daha çok kez sarılmışlardır. Bir makas silindirinin kesim sayısı, santimetrede 15 – 60 adettir ve makaslanacak kumaşın materyaline ve türüne bağlıdır.
  • Bu etkenler;
  1.  Spiral sayısı,
  2.  Silindirin dakikadaki devir sayısı,
  3.  Metre/dakika olarak kumaşın geçiş hızıdır.,

Spirallerin sarımına göre sağ ve sol yönlü spiraller vardır.

Aşağıda belirtilen farklı spiral şekilleri, farklı materyallerde kullanılabilir:

  • a. Bajonet spirali
  • b. Açılı spiral
  • c. Saplamalı spiral
  • d. Dirsekli spiral
  • e. Konkav spiral

3.Makas Masası:  Kesim masası olarak iki masa tipi bilinmektedir:

  1.  Dolu masa (sivri makas masası)
  2.  Oyuk masa (yaylı makas masası)

Kesim masası, kumaşın kılavuzlanması ve makas yüksekliğinin ayarlanması amacını taşır. Açılı olarak masanın üzerinden geçirilen makaslanacak kumaştaki havlar veya ilmekler dikilir, böylece alt bıçak tarafından yakalanıp üst bıçak tarafından kesilebilir. Sivri kesim masası, özellikle çok küçük hav boyları istendiğinde ve yüzeyi strüktürlü olmayan kumaşlar için uygundur.

Oyuk masa U şeklinde bir profile sahiptir ve arka kısmı daha alçaktır. Böylece makaslanacak kumaşta nope veya kalın dokuma kenarları varsa bunlar kesim bıçaklarından kurtulabilir

Dikiş geçişinde kesim bıçakları kaldırılabilir veya kesim masası kaydırılabilir. Hav yüksekliği, bir ayar kolu ile kesim silindirinin veya kesim masasının konumu değiştirilerek çok hassas bir şekilde ayarlanabilir. Ayarlanan değerler bir skala üzerinden okunabilir ve böylece tekrarlanabilirlikleri sağlanır.

Makaslamada Parti Oluşturma

Makaslama işlemine geçilmeden önce aynı partiye ait kumaşların birleştirilmesi gerekir. Parti oluşturma esnasında kumaşın aynı yönde dikilmesi önemlidir.

Kumaşın Aynı Yönde Dikilmesi

Makaslamanın düzgün ve istenen düzeyde oluşabilmesi için kumaşın birleştirilmesi sırasında hav yönünün aynı olmasına dikkat edilmelidir. Makaslama sırasında kumaşın istenilen yüzünde makas etkisi sağlanır. Bu nedenle makas makinesine verilen mamulün aynı yönde dikilmiş olması gerekmektedir. Buna uyulmadığında bir topun ön yüzü işlem görürken diğer topun arka yüzü işlem görür ki bu da istenenmeyen bir durumdur.

Kumaştaki Rutubet ve Temizlik

İşletme ortamında kumaşta istenen nem oranı %7–8‘dir. Kumaş üzerinde bulunacak nemlilik tüylerin yapışmasına neden olacağından makaslamanın düzgün yapılmasını engeller. Nemli ve ıslak olan kumaşların makineye gelmeden önce kurutulması gerekir.

Makaslama Çeşitlerine Uygun Çalışma

Kesme tertibatlarıyla kumaş yüzeyinde farklı amaçlarla bazı değişiklikler yapılır. Bunların bazıları aşağıda verilmiştir:

  1.  Eşit ve düzgün bir kumaş yüzeyi elde etmek için yüzeydeki uzun iplikler (havlar) kesilir.
  2.  Pelüş (kadife) efekti elde etmek için ilmek şeklindeki havlar kesilir.
  3.  Hav yüksekliğini eşitlemek için şardonlanmış kumaşlar makaslanır.
  4.  Yakma işlemine alınamayan kumaşların yüzeyi makaslanır.
  5.  Kadife elde etmek için yüzey makaslanır.
  6.  Örgülü tekstil yüzeylerde desen elde etmek için yapılır.
  7.  Kadife üretiminde kullanılır.
  8.  Dokuma kumaşların yüzeyinin temizlenmesinde uygulanır.

Makaslamada Pasaj Sayısı

Makaslama makinesinde kadife dışındaki kumaşlar genelde tek pasaj olarak makineden geçirilir. Kadife ve benzeri kumaşlar ise ham olarak bir pasaj boyama ve diğer işlemlerden sonra bir pasaj işleminden daha geçirilir. Kumaşta istenilen tüy yüksekliği ve tüylerin sıklığına bakılarak birden çok pasaj uygulanabilir. Örneğin şardon yapılmış kumaşta tüy yüksekliği 1–3 mm istenildiğinde tek pasajda makaslama sakıncalıdır. Tek pasajda makas yapılırsa kumaş yüzeyinde atkı yönünda dalgalı görünüm ve bantlar oluşur. Bu nedenle tüy yüksekliğinin az istendiği durumlarda kademeli olarak kesim yapmak gerekir.

Bir Cevap Yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir