KUMAŞA KAYGANLIK VE DOLGUNLUK VERME


Tarafından | 14 Nisan 2017

Moda sektörü, model üretirken ve tasarım yaparken kumaş konstrüksiyonlarını da belirler. Son yıllarda ceket, etek, pantolon gibi ürünlerin hazırlanmasında kullanılan kumaşların, değişik görünüm ve tutum formları da söz konusu olmaktadır. Bu tür kıyafetlerde, kaygan tutumlu parlak kumaşlar da sıkça kullanılmaktadır. Bu kumaşlarda aynı zamanda dolgun, tok bir havanın olması da istenen özelliklerdendir. Kayganlık ve dolgunluk apre kombinasyonları böyle kumaşları elde etmemize yardımcı olur.

Kayganlık ve Dolgunluk Veren Apre

Kayganlık, tuttuğumuz zaman daha pürüzsüz ve kayma duygusu veren kumaş yüzeyi oluşturarak elde ettiğimiz yapıdır. Kayganlık elde etmek için uyguladığımız mekanik yöntemler kumaşın basıklaşmasını, tutumun incelmesini sağlar. Dış giyimde kullandığımız bu tür kumaşlarda, daha tok ve dolgun tutum tercih edildiğinden kayganlık veren apre maddesinin yanında, kumaşın dolgun tutum almasını sağlayan apre maddelerini kullanırız.

Kombinasyondan Beklenen Sonuçlar ve Tercih Nedenleri

Kayganlık hem tutumda kendini gösterir hem de yüzeyin daha parlak görünmesini sağlar. Sentetik liflerde lif yüzeyi düzgün olduğu için sentetiklerden mamul iplikler ve kumaşlar, parlak ve kaygan özelliktedir. Genellikle bu özelliklerin artması istenmez. Ancak sentetiklerle karışım oluşturulan mamullerde doğal lifler karıştırıldığı zaman kayganlık azalacaktır. Çokça kullandığımız doğal lif olan pamuk ve yün liflerinin yüzeyleri pürüzlüdür. Ayrıca bu lifler sentetik lifler gibi düz değil kıvrımlıdır. Doğal liflerden mamul kumaşlarda kayganlık oluşturulması gereken bir özelliktir. Liflerdeki kohezyon özelliği kimyasal yöntemlerle zayıflatılarak kayganlaşma sağlanır. Kayganlığını sağladığımız sentetik ya da doğal liflerden oluşmuş mamullerin kullanım yerleri dikkate alınarak daha dolgun tutum alması istendiğinde, kayganlık ve dolgunluk veren apre kombinasyonlarına ihtiyaç vardır. Bu kombinasyonlar; etek, ceket, takım elbise, pardösülük gibi kumaşlarda istenen kombinasyonlardır.

Selüloz, sentetik ve karışım mamullere kayganlık ve dolgunluk veren apre yapma:

% 100 sentetik mamullerde kayganlık doğal halleriyle tercih edilen özelliktir. Bu mamullere ayrıca kayganlık vermek genellikle istenen bir durum değildir. Yine de kullanılan kumaştan dolayı kayganlık arttırılmak istenirse kalandır makinesinden geçirilerek yüzeyin daha düzgün, tutumun daha kaygan olması sağlanabilir. Bu işlem yapılmadan önce kumaş 5- 15 g/l kayganlaştırma özelliği de olan apre maddesi ve 10-15 g/l mikro silikonlu dolgunluk veren apre maddesinden geçirilir.

Selüloz ve karışım kumaşlara kayganlık ve dolgunluk özelliği aşağıda yazdığı gibi kimyasal ve mekanik apreleme yöntemleri ile kazandırılır. Kayganlık vermek için seçilen kimyasal maddelerin özellikleri, polietilen mumların sulu çözeltisi, yağ asitleri kondensatı gibi kayganlık veren kimyasal yapılardır. Aşağıda kayganlık ve dolgunluk apre kombinasyonu reçetesi mevcuttur:

20-40 g/l kayganlık veren apre maddesi
20 g/l dolgunluk veren apre maddesi
pH 5,5
Sıkma efekti % 70
160 °C’de 1,5 dakika kurutma ve fikse

Kayganlık ve Dolgunluk Veren Apre Kombinasyonunda Dikkat Edilecek Hususlar

  1.  Apre banyosunda pH 5,5’ten yukarı çıkmamalıdır. Banyonun pH’si alkaliye doğru gittikçe çökmeler ve kumaşa yapışmalar görülür.
  2.  pH ayarı asitlerle değil asit tamponlayıcılarla yapılması tavsiye edilir. Bu sayede banyonun pH’si değişmeden uygulamanın sonuna kadar çalışılabilir.
  3.  Apreye girmeden önce kumaş çok iyi temizlenmelidir.
  4.  Apre uygulanacak kumaş hidrofil olmalıdır.
  5.  Kayganlık ve dolgunluk apre kombinasyonunda kullanılacak apre maddelerini seçerken kumaşta istenilen diğer özellikler de ( yumuşaklık, parlaklık, döküm vb.) dikkate alınmalıdır.
  6.  Birbirine eklenerek, apreden geçirilecek kumaşların dikişi sırasında dikişler düzgün, yüzleri ve tersleri aynı yönde olmalıdır.
  7.  Çözelti hazırlama sırasında reçetede belirtilen sıraya uyulmalıdır.
  8.  İlave tankı ile fulard arasındaki geçiş sırasında flotte süzgeçten geçerek fularda gelmelidir.
  9.  İlave tankında çözelti sürekli karıştırılmalıdır.
  10.  Kalandır yüzeyi temiz ve düzgün olmalıdır.
  11.  Dekatür esnasında buhar temiz olmalıdır.

Bir Cevap Yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir